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[卧式数控镗床操作面板]CNC数控干货,刀具点全知识,编程必备!

作者:初夏      发布时间:2021-05-03      浏览量:0
1、刀点刀点是刀点相对运动的轨迹,也称为

1、刀点

刀点是刀点相对运动的轨迹,也称为加工轨迹。

.....................................................................................................................................................................................................................................可用对刀器对刀,其操作比较简单,测量数据也比较准确。在数控机床上定位夹具和部件后,可以使用量块、塞尺、千分钟表等,使用数控机床的坐标对刀。对于操作者来说,确定刀点非常重要,直接影响零件的加工精度和程序控制的正确性。在批量生产过程中,要考虑刀点的重复精度,操作者必须加深对数控设备的理解,掌握更多刀点的技术。

<。(1)刀点的选择原则。

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刀点可以选择零件上的某个点(零件的定位孔中心等),也可以选择零件外的某个点(夹具和机床上的某个点),但必须与零件的定位基准有一定的坐标关系。

提高刀的正确性和精度,即使零件精度不高程序要求不严格,选择的刀部的加工精度也必须高于其他位置的加工精度。

选择接触面大、监测方便、加工工艺稳定的部位作为对刀点。

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为了提高零件的加工精度,刀点应尽量选择零件的设计基准和技术基准。例如,以孔定位的部件,以孔中心为对刀点是合适的。

对刀点的精密度取决于数控设备的精密度,也取决于零件加工的要求,人工检查对刀精密度,提高零件数控加工的质量。特别是在批量生产中,必须考虑刀点的重复精度。这个精度可以用刀点对机床原点的坐标值进行检查。

对刀点的选择方法,

对于数控车床和车铣加工中心类的数控设备,由于中心位置(X0、Y0、A0)已经确定了数控设备,所以可以确定轴向。因此,只需确定轴向(Z0或相对位置)的端面作为对刀点即可。

与数控铣床或三坐标加工中心相比,数控车床或车铣加工中心复杂得多,根据数控程序的要求,不仅要确定坐标系统的原点位置(X0、Y0、Z0),还要确定加工坐标系统G54、G55、G56、G57等。刀点可以设置在被加工部件上,也可以设置在夹具上,但必须与部件的定位基准有一定的坐标关系。z方向可以简单地确定容易检测的平面确定,x、y方向确定需要根据具体部件选择与定位基准相关的平面、圆形。

在四轴或五轴数控设备中,增加了第四、第五个旋转轴,同三坐标数控设备选择对刀点类似,设备更加复杂,同时数控系统智能化,提供了更多的对刀方法,需要根据具体的数控设备和具体的加工部件来确定。

刀点相对机床坐标系的坐标关系可以简单地设定为相互关联。例如,刀点的坐标为(X0、Y0、Z0),与加工坐标系的关系可以定义为(X0Xr、Y0Yr、Z0Zr),加工坐标系G54、G55、G57等,只要通过控制板或其他方法即可。该方法非常灵活,技术性强,对后续数控加工非常方便。

零点漂移现象主要表现在数控加工过程中的精度降低现象或数控加工时的精度不一致现象中。零点漂移现象在数控加工过程中是不可避免的,对设备普遍存在,一般受数控设备周围环境因素影响较大,严重时影响数控设备的正常工作。影响零点漂移的原因有很多,主要有温度、冷却液、刀具磨损、主轴转速和进料速度变化大等。

在零件轮廓加工中,由于刀具总有铣刀半径等一定半径,因此刀具中心的运动轨迹不等于所需加工零件的实际轨迹,而是需要偏向刀具半径值。因此,在进行零件轮廓数控加工时,必须考虑刀具的半径值。需要指出的是,UG/CAM数控程序是以理想的加工状态和精确的工具半径编程的,工具运动轨迹是刀心运动轨迹,不考虑数控设备的状态和工具磨损程度对零件数控加工的影响。因此,无论是轮廓编程还是刀心编程,UG/CAM数控程序的实现都要考虑刀具半径磨损带来的影响,合理使用刀具半径进行补偿。

??????????????????????????????????????????????????????????????????????????????????????????????????????????????????????????????????????????????????????????????????????????????????????????????????????6、?????????????????????????????????????????????????????????????????????????????????????????????????????????????????????????????????????????????????????????????????????????????????????????????????????????????????????????????????????????????????????????????????????????????????????????????????????????????????????????????????????????????????????????????????????????????????????????????????

......................................................................................................................................................................................................................................以x、y、z坐标轴或与x、y、z坐标轴平行的坐标轴为中心旋转的运动,分别称为a轴、b轴、c轴,a、b、c的正方向以右手螺旋法则确定。

z轴:通常将传递切削力的主轴规定为z坐标轴。对于工具旋转的机床,如镗床、铣床、钻床等,工具旋转的轴称为z轴。

x轴:x轴通常与工件夹面平行,与z轴垂直。对于工具旋转的机床,如卧式铣床、卧式镗床,从工具的主轴向工件方向来看,右手方向是x轴的正方向,z轴垂直时,单立柱机床如立式铣床,沿工具的主轴向柱方向来看,右手方向是x轴的正方向。

y轴:y轴垂直于x轴和z轴,其方向可根据确定的x轴和z轴,由右手直角笛卡坐标系决定。

旋转轴的定义也根据右手的定则,将x轴旋转为a轴,将y轴旋转为b轴,将z轴旋转为c轴。

数控机床坐标轴如下图所示。

机床的原点是机床坐标系的坐标原点。机床上有主轴中心线等固定基准线,也有工作台面、主轴端面、工作台侧面等固定基准面。机床坐标轴手动返回各自的原点后,可以通过各坐标轴部件的基准线和基准面之间的距离确定机床原点的位置,这一点在数控机床的使用说明书中有说明。

。8、零部件加工坐标系和坐标原点,

部件坐标系的原点称为部件部件(部件原点或程序部件),编程时的工具轨迹坐标由部件轮廓在部件坐标系的坐标决定。

加工坐标系的原点在机床坐标系中称为调整点。加工时,零件与夹具安装在机床上,零件的夹具位置与机床相比是固定的,因此零件坐标系在机床坐标系中的位置也确定了。此时测量的部件原点与机床原点之间的距离称为部件零点偏移,该偏移需要预先存储在数控系统中。

加工时,零件的原点偏移可以自动加入零件坐标系统,数控系统可以根据机床坐标系统确定加工时的绝对坐标值。因此,编程人员可以不考虑机床上零件的实际安装位置和安装精度,而是利用数控系统的偏置功能,通过零件的原点偏置值,补偿机床上零件的位置误差,现在的数控机床都有这个功能,使用方便。零部件坐标系的位置以机床坐标系为参考点,一个数控机床可设置多个零部件坐标系,分别存储在G54/G59等,零部件零部件一般设置在零部件的设计标准、工艺标准处,便于计算尺寸。

一般的数控设备可以事先设定多个工作坐标系统(G54~G59),这些坐标系统存储在机床存储器中,工作坐标系统以机床原点为参考点,分别表示各自与机床原点的偏移量,需要事先输入机床数控系统,或者加工

加工坐标系(MCS)是零件加工的所有工具轨迹输出点的定位基准。加工坐标系用OM-XM-YM-ZM表示。有了加工坐标系统,编程时不必考虑工件在机床上的安装位置,只要根据工件的特点和尺寸进行编程即可。

加工坐标系的原点是工件加工零点。工件加工零点的位置任意,编程人员在编制数控加工程序时根据零件的特点进行选定。工件零点可安装在加工工件上,也可安装在夹具上或机床上。为了提高零部件的加工精度,工件零部件应尽量选择精度高的加工表面,为了便于数据处理和程序编制,工件零部件应尽量设置在零部件的设计基准和技术基准上,对于对称零部件,最好将工件零部件设置在对称中心,容易找到,检查也很方便。

book9、夹持原点

booker夹持原点常见于带旋转(或摆动)工作台的数控机床和加工中心,例如旋转中心和机床参考点的偏移量可以通过测量夹持原点来存储